Die Kosten für Türme steigen nur noch linear zur Höhe

Der Transport der bis zu 62 to schweren Betonfertigteile erfolgt klassich aber auch zunehmend per Schiff über den Rhein-Main-Donau-Kanal

Die Anforderungen an die Turmbauer steigen: Die Rotoren werden größer, die Türme höher und auch der Kostendruck nimmt zu. Die Max Bögl Wind AG stellt Hybridtürme in Fertigbauweise her. Die ersten 160-Meter-Türme sollen Anfang 2016 stehen.

Lag die Standardhöhe von Türmen für Windenergieanlagen (WEA) vor einigen Jahren noch zwischen 100 und 120 Metern, so sind im Binnenland inzwischen 140 Meter die Regel. Wenn die Rotoren einen Durchmesser von bis zu 130 Metern erreichen, werden auch die Türme noch einmal zulegen. „Wir planen derzeit die ersten 160-Meter-Türme in Deutschland. Wenn alles gut läuft, werden wir Anfang des nächsten Jahres die ersten Türme aufstellen“, so Josef Knitl, Bereichsleiter Entwicklung und Produktion, am Rande der Hannovermesse.  

Die Max Bögl Wind AG stellt Hybridtürme her, bei diesen wird auf den unteren vorgespannten Betonturm ein Stahlrohrturm aufgesetzt. Für den Bau von Hybridtürmen gibt es grundsätzlich zwei verschiedene Verfahren: Der Beton kann mit einem Schalungssystem direkt vor Ort gegossen werden. Der Vorteil dieses Verfahrens: Regionale Arbeitskräfte kommen zum Einsatz und die komplexe Transportlogistik entfällt. Bei der Fertigbauweise, wie Max Bögl sie umsetzt, werden die Bauteile im Werk vorgefertigt und dann am Bestimmungsort mit Montagekränen errichtet.„Der große Vorteil bei der Fertigbauweise ist, dass wir die Bauteile in Serienproduktion und dadurch mit hohen Qualitätsstandards herstellen können. Das Verfahren ist schnell und vor allem gut planbar“

„Der große Vorteil bei der Fertigbauweise ist, dass wir die Bauteile in Serienproduktion und dadurch mit hohen Qualitätsstandards herstellen können. Das Verfahren ist schnell und vor allem gut planbar“

, erläutert der Ingenieur. Denn der Turmbau ist dann wetterunabhängig, die fertigen Teile können bei Regen, Schnee oder Kälte montiert werden.

Max Bögl verwendet selbstverdichtende Hochleistungsbetone mit Festigkeitsklassen bis C100/115. „Wir bearbeiten die Bauteile mit einer Präzision im hundertstel Millimeterbereich, sodass wir bei der Montage keine Mörtel- oder Klebefuge haben“, so Knitl. Die reine Montage des Turms ohne Vorspannung dauert dann etwa drei bis fünf Tage. Zwei weitere Tage sind für das Vorspannsystem notwendig. Damit sei das Verfahren zwar zeitaufwendiger als das Errichten eines Stahlrohrturms, im Vergleich zu Ortbetonsystemen aber wesentlich schneller.

 

Max Bögl transportiert zunehmend per Schiff

Die Herausforderung bei der Fertigbauweise liegt im Transport der Bauteile. „Der Transport wird in Deutschland von Jahr zu Jahr schwieriger. Verantwortlich dafür sind marode Straßensysteme und Brücken, die nicht mehr befahrbar sind“, erklärt Knitl. Max Bögl verlagere daher den Transport immer mehr auf das Schiff, sowohl die Produktionsstätte am Nordostseekanal in Osterrönfeld als auch die am Hauptsitz Sengenthal hätten eine sehr gute Anbindung an die Wasserstraßen.

„Ringe, die breiter als fünf Meter sind, trennen wir in Halbschalen, ansonsten fahren wir Vollringe. Je nach logistischen Anforderungen können wir auch noch kleinere Teile trennen“, sagt Knitl. Dabei nehme der Fußdurchmesser der großen Türme im Vergleich zu den kleineren nicht unbedingt zu.

„Ein 160-Meter-Turm wird keinen anderen Fußdurchmesser haben als ein 140-Meter-Turm.

Wir konzipieren unsere Türme nach den Eigenfrequenzanforderungen. Die größeren Rotoren haben eine niedrigere Eigenfrequenz, das kommt uns zugute. Wir können die Türme dann weicher bauen und im Fußbereich schlanker machen.“

WID Redaktion

Pro Höhenmeter steigt der Ertrag um etwa 0,5 Prozent

In der Regel geht man davon aus, dass die Kosten für den Turm etwa 30 Prozent der Kosten für die Gesamtanlage ausmachen. Mit sinkenden Erlösen aus den Einspeisevergütungen steigt auch der Kostendruck für die Turmbauer. „Wir suchen mit unseren Partnern und Zulieferern immer nach neuen, innovativen Lösungen. Bisher konnten wir jedes Jahr den Senkungen der EEG-Umlage durch bessere Kosteneffizienz folgen.“ Musste man früher noch mit einer exponentiellen Kostensteigerung für zusätzliche Höhenmeter rechnen, so könne Max Bögl inzwischen auch höhere Türme günstiger herstellen. „Die Preise für Türme werden in Bezug auf die Höhe nur noch linear steigen“, verspricht Knitl. Zum einen liege das an optimierten Berechnungsverfahren, die eine effizientere Auslegung der Türme ermöglichten. Zum anderen an der erwähnten geringeren Eigenfrequenz der großen Rotoren.

Die Investition in die Höhe lohnt sich. „An manchen Standorten steigt der Ertrag bei gleicher Maschine und gleichem Rotor um bis zu 0,7 Prozent pro Meter. In der Regel wird man auf zwanzig Jahre Laufzeit gemittelt von 0,5 Prozent Mehrertrag pro Meter ausgehen können.“  

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